Die giet van die klepliggaam is 'n belangrike deel van die klepvervaardigingsproses, en die kwaliteit van die klepgietwerk bepaal die kwaliteit van die klep.Die volgende stel verskeie gietprosesmetodes bekend wat algemeen in die klepbedryf gebruik word:
Sand giet:
Sandgietwerk wat algemeen in die klepbedryf gebruik word, kan volgens verskillende bindmiddels verdeel word in groen sand, droë sand, waterglassand en furaanhars-selfhardende sand.
(1) Groen sand is 'n gietproses wat bentoniet as 'n bindmiddel gebruik.
Sy kenmerke is:die voltooide sandvorm hoef nie gedroog of verhard te word nie, die sandvorm het 'n sekere natsterkte, en die sandkern en vormskulp het goeie opbrengs, wat dit maklik maak om die gietstukke skoon te maak en uit te skud.Die gietproduksiedoeltreffendheid is hoog, die produksiesiklus is kort, die materiaalkoste is laag, en dit is gerieflik om monteerlynproduksie te organiseer.
Die nadele daarvan is:gietstukke is geneig tot defekte soos porieë, sandinsluitings en sandadhesie, en die kwaliteit van gietstukke, veral die intrinsieke kwaliteit, is nie ideaal nie.
Proporsie- en prestasietabel van groen sand vir staalgietstukke:
(2) Droë sand is 'n gietproses wat klei as 'n bindmiddel gebruik.Die byvoeging van 'n bietjie bentoniet kan sy natsterkte verbeter.
Sy kenmerke is:die sandvorm moet gedroog word, het goeie lugdeurlaatbaarheid, is nie geneig tot defekte soos sandwas, sand vassit en porieë nie, en die inherente kwaliteit van die gietwerk is goed.
Die nadele daarvan is:dit vereis sanddroogtoerusting en die produksiesiklus is lank.
(3) Waterglassand is 'n modelleringsproses wat waterglas as 'n bindmiddel gebruik.Die kenmerke daarvan is: waterglas het die funksie om outomaties te verhard wanneer dit aan CO2 blootgestel word, en kan verskeie voordele van gasverhardingsmetodes vir modellering en kernvervaardiging inhou, maar daar is tekortkominge soos swak opvoubaarheid van die vormdop, probleme met sand skoonmaak van gietstukke, en lae regenerasie- en herwinningskoers van ou sand.
Proporsie- en prestasietabel van waterglas CO2-hardende sand:
(4) Furanhars selfverhardende sandgietwerk is 'n gietproses wat furanhars as 'n bindmiddel gebruik.Die vormsand stol as gevolg van die chemiese reaksie van die bindmiddel onder die werking van die uithardingsmiddel by kamertemperatuur.Die kenmerk daarvan is dat die sandvorm nie gedroog hoef te word nie, wat die produksiesiklus verkort en energie bespaar.Harsvormsand is maklik om te kompakteer en het goeie disintegrasie-eienskappe.Die gietsand van gietstukke is maklik om skoon te maak.Die gietstukke het hoë dimensionele akkuraatheid en goeie oppervlakafwerking, wat die kwaliteit van gietstukke aansienlik kan verbeter.Die nadele daarvan is: hoë kwaliteit vereistes vir rou sand, effense skerp reuk by die produksieterrein, en hoë koste van hars.
Proporsie en mengproses van furaanhars-nie-gebak sandmengsel:
Die mengproses van furaanhars-selfhardende sand: Dit is die beste om 'n deurlopende sandmenger te gebruik om hars-selfhardende sand te maak.Rou sand, hars, uithardingsmiddel, ens. word in volgorde bygevoeg en vinnig gemeng.Dit kan enige tyd gemeng en gebruik word.
Die volgorde om verskeie grondstowwe by te voeg wanneer harsand gemeng word, is soos volg:
Rou sand + verhardingsmiddel (p-tolueensulfonsuur waterige oplossing) – (120 ~ 180S) – hars + silaan – (60 ~ 90S) – sandproduksie
(5) Tipiese sandgietproduksieproses:
Presisie giet:
In onlangse jare het klepvervaardigers meer en meer aandag gegee aan die voorkomskwaliteit en dimensionele akkuraatheid van gietstukke.Omdat goeie voorkoms die basiese vereiste van die mark is, is dit ook die posisioneringsmaatstaf vir die eerste stap van bewerking.
Die algemeen gebruikte presisiegietwerk in die klepbedryf is beleggingsgietwerk, wat kortliks soos volg bekendgestel word:
(1) Twee prosesmetodes van oplossinggiet:
①Gebruik van lae-temperatuur-wasgebaseerde vormmateriaal (steariensuur + paraffien), laedruk-wasinspuiting, waterglasdop, warmwaterontwaking, atmosferiese smelt- en gietproses, hoofsaaklik gebruik vir koolstofstaal en lae-legeringstaal gietstukke met algemene gehaltevereistes , Die dimensionele akkuraatheid van gietstukke kan die nasionale standaard CT7 ~ 9 bereik.
② Deur gebruik te maak van medium-temperatuur hars-gebaseerde vormmateriaal, hoëdruk wasinspuiting, silika sol vorm dop, stoom ontwaking, vinnige atmosferiese of vakuum smelt gietproses, kan die dimensionele akkuraatheid van gietstukke CT4-6 presisie gietstukke bereik.
(2) Tipiese prosesvloei van beleggingsgietwerk:
(3) Eienskappe van beleggingsbesetting:
①Die gietstuk het hoë dimensionele akkuraatheid, gladde oppervlak en goeie voorkomskwaliteit.
② Dit is moontlik om dele met komplekse strukture en vorms te giet wat moeilik is om met ander prosesse te verwerk.
③ Gietmateriaal is nie beperk nie, verskeie legeringsmateriale soos: koolstofstaal, vlekvrye staal, legeringstaal, aluminiumlegering, hoëtemperatuurlegering en edelmetale, veral legeringsmateriaal wat moeilik is om te smee, sweis en sny.
④ Goeie produksiebuigsaamheid en sterk aanpasbaarheid.Dit kan in groot hoeveelhede geproduseer word, en is ook geskik vir enkelstuk of klein bondelproduksie.
⑤ Beleggingsgietwerk het ook sekere beperkings, soos: omslagtige prosesvloei en lang produksiesiklus.As gevolg van die beperkte giettegnieke wat gebruik kan word, kan sy drukdraende kapasiteit nie baie hoog wees wanneer dit gebruik word om drukdraende dundop klepgietstukke te giet nie.
Ontleding van gietdefekte
Enige gietwerk sal interne defekte hê, die bestaan van hierdie defekte sal groot verborge gevare vir die interne kwaliteit van die gietstuk inhou, en die sweisherstel om hierdie defekte in die produksieproses uit te skakel, sal ook 'n groot las vir die produksieproses meebring.Kleppe is veral dun-dop gietstukke wat druk en temperatuur weerstaan, en die kompaktheid van hul interne strukture is baie belangrik.Daarom word die interne defekte van gietstukke die deurslaggewende faktor wat die kwaliteit van gietstukke beïnvloed.
Die interne defekte van klepgietstukke sluit hoofsaaklik porieë, slakinsluitings, krimpporositeit en krake in.
(1) Porieë:Porieë word deur gas geproduseer, die oppervlak van die porieë is glad, en hulle word binne of naby die oppervlak van die gietstuk gegenereer, en hul vorms is meestal rond of langwerpig.
Die hoofbronne van gas wat porieë genereer, is:
① Die stikstof en waterstof wat in die metaal opgelos is, is in die metaal vervat tydens die stolling van die gietstuk, wat geslote sirkelvormige of ovaalvormige binnewande met metaalglans vorm.
②Vog of vlugtige stowwe in die vormmateriaal sal as gevolg van verhitting in gas verander, wat porieë met donkerbruin binnewande vorm.
③ Tydens die gietproses van die metaal, as gevolg van die onstabiele vloei, is die lug betrokke om porieë te vorm.
Voorkomingsmetode van stomatale defek:
① In smelting moet geroeste metaalgrondstowwe so min as moontlik gebruik word of nie, en gereedskap en skeplepels moet gebak en gedroog word.
②Die giet van gesmelte staal moet by hoë temperatuur gedoen word en teen lae temperatuur gegiet word, en die gesmelte staal moet behoorlik verdoof word om die dryf van gas te vergemaklik.
③ Die prosesontwerp van die gietstyger moet die drukkop van gesmelte staal verhoog om gasvasvanging te vermy, en 'n kunsmatige gasbaan opstel vir redelike uitlaatgas.
④ Vormmateriaal moet die waterinhoud en gasvolume beheer, die lugdeurlaatbaarheid verhoog, en die sandvorm en sandkern moet soveel as moontlik gebak en gedroog word.
(2) Krimpholte (los):Dit is 'n samehangende of onsamehangende sirkelvormige of onreëlmatige holte (holte) wat binne die gietstuk voorkom (veral by die warm kol), met 'n growwe binneoppervlak en donkerder kleur.Growwe kristalkorrels, meestal in die vorm van dendriete, versamel op een of meer plekke, geneig tot lekkasie tydens hidrouliese toets.
Die rede vir krimpholte (losheid):volumekrimping vind plaas wanneer die metaal van vloeibare na vaste toestand gestol word.As daar nie genoeg gesmelte staal aanvulling op hierdie tydstip is nie, sal krimpholte onvermydelik voorkom.Die krimpholte van staalgietstukke word basies veroorsaak deur onbehoorlike beheer van die opeenvolgende stollingsproses.Die redes kan insluit verkeerde styging-instellings, te hoë giettemperatuur van gesmelte staal, en groot metaalkrimping.
Metodes om krimpholtes (losheid) te voorkom:① Ontwerp die gietstelsel van gietstukke wetenskaplik om opeenvolgende stolling van gesmelte staal te verkry, en die dele wat eerste stol, moet met gesmelte staal aangevul word.②Korrek en redelik gestel styging, subsidie, interne en eksterne koue yster om opeenvolgende stolling te verseker.③Wanneer die gesmelte staal gegiet word, is bo-inspuiting vanaf die styger voordelig om die temperatuur van die gesmelte staal en voeding te verseker en die voorkoms van krimpholtes te verminder.④ Wat gietspoed betref, is laespoed-giet meer bevorderlik vir opeenvolgende stolling as hoëspoed-giet.⑸Die giettemperatuur moet nie te hoog wees nie.Die gesmelte staal word by hoë temperatuur uit die oond gehaal en na sedasie gegiet, wat voordelig is om krimpholtes te verminder.
(3) Sandinsluitings (slag):Sandinsluitings (slag), algemeen bekend as blase, is diskontinue sirkelvormige of onreëlmatige gate wat in gietstukke voorkom.Die gate word gemeng met gietsand of staalslak, met onreëlmatige groottes en daarin saamgevoeg.Een of meer plekke, dikwels meer op die boonste gedeelte.
Oorsake van sand (slag) insluiting:Slak-insluiting word veroorsaak deur diskrete staalslak wat saam met die gesmelte staal die gietstuk binnedring tydens die smelt- of gietproses.Sandinsluiting word veroorsaak deur die onvoldoende digtheid van die vormholte tydens giet.Wanneer gesmelte staal in die vormholte gegooi word, word die gietsand deur die gesmelte staal uitgespoel en die binnekant van die gietstuk binnedring.Boonop is onbehoorlike werking tydens snoei en boks toemaak, en die verskynsel van sand wat uitval ook die redes vir sandinsluiting.
Metodes om sandinsluitings (slag) te voorkom:① Wanneer die gesmelte staal gesmelt word, moet die uitlaat en slak so deeglik as moontlik uitgeput word.② Probeer om nie die gesmelte staal gietsak om te draai nie, maar gebruik 'n teepotsak of 'n onderste gietsak om te verhoed dat die slak bokant die gesmelte staal die gietholte saam met die gesmelte staal binnedring.③ Wanneer gesmelte staal gegooi word, moet maatreëls getref word om te verhoed dat slak die vormholte met die gesmelte staal binnedring.④Om die moontlikheid van sandinsluiting te verminder, verseker die digtheid van die sandvorm wanneer jy modelleer, wees versigtig om nie sand te verloor wanneer jy snoei nie, en blaas die vormholte skoon voordat die boks toegemaak word.
(4) Krake:Die meeste van die krake in gietstukke is warm krake, met onreëlmatige vorms, deurdringend of nie deurdringend, aaneenlopend of intermitterend, en die metaal by die krake is donker of het oppervlakoksidasie.
redes vir krake, naamlik hoë temperatuur stres en vloeistof film vervorming.
Hoëtemperatuurspanning is die spanning wat gevorm word deur die krimping en vervorming van gesmelte staal by hoë temperature.Wanneer die spanning die sterkte of plastiese vervormingsgrens van die metaal by hierdie temperatuur oorskry, sal krake voorkom.Vloeistoffilmvervorming is die vorming van 'n vloeistoffilm tussen kristalkorrels tydens die stollings- en kristallisasieproses van gesmelte staal.Met die vordering van stolling en kristallisasie word die vloeistoffilm vervorm.Wanneer die vervormingshoeveelheid en vervormingspoed 'n sekere limiet oorskry, word krake gegenereer.Die temperatuurreeks van termiese krake is ongeveer 1200 ~ 1450 ℃.
Faktore wat krake beïnvloed:
① S- en P-elemente in staal is skadelike faktore vir krake, en hul eutektiek met yster verminder die sterkte en plastisiteit van gegote staal by hoë temperature, wat lei tot krake.
② Slak-insluiting en segregasie in staal verhoog streskonsentrasie, en verhoog dus die neiging tot warm kraak.
③ Hoe groter die lineêre krimpkoëffisiënt van die staaltipe, hoe groter is die neiging tot warm krake.
④ Hoe groter die termiese geleidingsvermoë van die staaltipe, hoe groter is die oppervlakspanning, hoe beter is die hoë-temperatuur meganiese eienskappe, en hoe kleiner is die neiging tot warm krake.
⑤ Die strukturele ontwerp van gietstukke is swak in vervaardigbaarheid, soos te klein geronde hoeke, groot wanddikte-verskil en erge spanningskonsentrasie, wat krake sal veroorsaak.
⑥Die kompaktheid van die sandvorm is te hoog, en die swak opbrengs van die kern belemmer die krimp van die gietstuk en verhoog die neiging van krake.
⑦Ander, soos onbehoorlike rangskikking van die riser, te vinnige afkoeling van die gietstuk, oormatige spanning wat veroorsaak word deur die sny van die riser en hittebehandeling, ens. sal ook die opwekking van krake beïnvloed.
Volgens die oorsake en beïnvloedende faktore van bogenoemde krake, kan ooreenstemmende maatreëls getref word om die voorkoms van kraakdefekte te verminder en te vermy.
Op grond van bogenoemde ontleding van die oorsake van gietfoute, om die bestaande probleme uit te vind en ooreenstemmende verbeteringsmaatreëls te neem, kan ons 'n oplossing vind vir gietfoute, wat bevorderlik is vir die verbetering van gietkwaliteit.
Postyd: Aug-31-2023